本网讯 化肥厂分公司在节能降耗过程中，积极采用全烧、掺烧型煤的办法降低原料煤耗，使生产一吨合成氨原料煤耗降到1.3吨以下，基本达到公司规定控制指标。
因一套造气属于旧系统，受工房限制，夹套锅炉高度不足2.1米，导致最初操作不敢提高碳层，使气化层薄，易发生漏煤球现象。针对这种情况，他们在生产相对稳定的条件下，实验性地提高1#炉的碳层，保证空层在0.5—1米之间，取得了很好的效果，上行温度得到控制，气化层增厚，下灰返焦控制在10%以内，取得了显著的效果。同时，加强了对蒸汽用量的调节和循环百分比的调整，具体措施如下，蒸汽用量的调节根据型煤的特性和系统的阻力和吹风量的大小而制定，保证煤气热量吸收平衡，送气阻力小，炉内无疤块，坚持上吹蒸汽用量大，时间短，下吹蒸汽用量小，时间长的原则，调节蒸汽用量达到了预期的目的；把循环时间定为130秒，吹风28秒，吹净4秒，效果较好，下灰带球控制在15%以内。除此以外，在稳定炉况的基础上，根据上下行温度，下灰情况，逐步减少下吹蒸汽用量，减上吹时间加下吹时间，通过优化操作，全过程跟踪监控，使炉况更加稳定，生产保持长周期稳定运行。
在对一套造气全烧型煤的基础上，对二套和三套造气分别掺烧20%的型煤。通过全烧、掺烧型煤，不仅解决了型煤生产能力过剩的实际问题，而且降低原料煤的消耗。
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